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  事業内容
  
 ● 青年部だより第30号 ●
 
  第16回幹事会開催  
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  3月8日、愛媛県 いよてつ会館会議室において、第16回幹事会が開催され、平成20年度の事業計画等について協議しました。  
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  議 題 1 平成20年度の事業計画並びに同収支予算書の作成について

事務局より平成20年度事業項目案及び平成19年度収支予算額並びに実績見込み額の資料が提出され、配付された資料に基づき詳細説明があり、質疑を経た後、平成20年4月を目途に正・副部会長会議を開催し、今年度の事業の進捗状況を勘案して平成20年度事業項目(案)を成案することにした。

(参 考)

平成19年度事業項目
1.青年部会の活性化と全国組織化の推進
@連合会青年部会役員による組織の整備・強化に伴う啓蒙活動を実施する。
2.人材の確保の研究
@若年技術者の受入れ体制の研究
3.IT時代への対応ならびにインターネットの活用
1)青年部会独自のホームページの運用
@ホームページを活用して情報提供を行う。(青年部会だよりの製作)
Aインターネットによる情報交換及び情報の共有並びにネットワークを構 築する。
2)集客システムの研究
@サイバーモールによるキャンペーンを実施する。
Aイベントを活用した広報宣伝活動を研究する。
3)経営情報の交換(新規の項目)
@経営に関する各種情報交換の方策を研究する。
4.各種研修会の開催の研究
@青年部研究会の開催を研究する。
A車体整備技能の向上を目指した技能競技会の開催を研究する。
5.連合会の事業活動に対する協力及び意見具申
1)連合会の事業活動への協力
@部会員の有効な意見を収集する。
6.部会員相互の交流と親睦および海外の事業者との意見交換
1)部会員相互の交流と親睦
@ブロック間のスポーツ催事等への部会員相互参加による交流と親睦を推進する。
2)A・I・R・Cとの交流
@A・I・R・Cの青年経営者との情報交換の促進と相互交流の機会を研究する。
注)アミカケした項目について見直しを検討する。

議 題 2 会費の徴収方法案について

事務局より平成20年度会費の徴収方法案についての資料が提出され、配付された資料に基づき詳細説明があり、質疑を経た後、平成19年度と同様に1部会員あたり1ヶ月500円を負担していただくことにした。

議 題 3 第7回青年部会の通常総会の開催日程案について

事務局より青年部会の通常総会の開催概要が提出され、配付された資料に基づき詳細説明があり、質疑を経た後、第7回通常総会を平成20年6月14日(土)東京にて開催日することにした。

報告事項1 平成19年度青年部研究会収支明細について
事務局より平成19年度青年部研究会収支明細書が提出され、配付された資料に基づき詳細報告があった。

1.参加者数 64名
内訳1)受講者61名
2)来賓等3名
(丸山会長、小杉専務理事及び事務局職員1名を含む)
その他 1 秋月幹事からの提案について

秋月幹事より青年部会の重要課題に対する提案書が提出され、配付された資料に基づき詳細説明があり、平成20年度の事業活動の実行にあたって参考にすることにした。

その他 2 次回の幹事会の開催日程について
次回の幹事会の開催日程は、5月中旬頃を目途に開催することにした。
 
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 ● 愛媛県青年部研究会記録 ●
 
  愛媛車協青年部研究会が、3月8日愛媛県 いよてつ会館会議室で開催され、テーマに基づき講師より事例発表及び講演があった。  
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  愛媛車協青年部長 山 本 勉  
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  (挨拶の要旨)

みなさんこんにちは、本日はお忙しい中、年度末にも拘らず大勢の方にお集まりいただき、心より感謝しております。
さて、日車協連青年部会の幹事会が私の地元である松山において開催することになり、全国から幹事の皆さんが四国に参集されることから、組合活動の活性化に協力しようではないかということで、研究会を企画いたしました。
折角の機会ですから、少しでも業界を良くしていくために、研究会終了後に全国の幹事の皆さんとの交流の場として懇親会を設営しましたので、時間の許す限り懇談していただきますよう最後までご出席方よろしくお願いいたします。

日車協連青年部会長 萩 原 敦
 
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  (挨拶の要旨)

ただいまご紹介に預かりました、萩原でございます。愛媛県の青年部主催により組合活動の活性化の一環として、研究会が企画されるとのことで、埼玉から参加させていただきました。
日車協連の青年部会は、10名の役員が主体となり、事業活動を実施しており、現在、17の道府県から合計320名の部会員が参加しております。青年部会は6年前に前会長の内山さんが、「我々の業界はこのままでいいのか。我々の業界が保険会社やディーラーから厳しい取引条件を迫られ、仕事量は減少していくなかで、規制のないこの業界で、色々な板金ショップができ、“苦しい”の一語に尽きる。これではいけない。」と、横の連絡を密にし、組織を強化して、我々の業界を守ろうと、我々の子供たちの世代にいい形で残していこうという呼びかけで始まり、私が去年6月に2代目部会長のご指名を受け、現在に至っております。
四国では、山本さんが幹事として参加されていますが、青年部会はどんな活動をしているのかというと、人材の確保の方策やこれからの業界はどうあるべきかとか、昨今問題になっております材料費高騰について全国的状況を調査するなど、1人ではできないことを皆の力を持って、組織として動いていければなと思っています。
我々の業界、1社1社が小さな事業でありますから、なかなか1人でできないこと、やっても相手にされないことも非常に多いかと思います。組織を作って結集して、その組織が力をつけることによって対外的にも我々の存在をアピールできればいいなと思っています。
今日の講演は、高張力鋼板の修理方法ということで、現場でも大変問題になっていることで、作業する側、見積りをする側、お金を払う側、色々不透明な部分があるので、その辺をいち早く福井の松岡幹事に講習をしていただくわけで、工学部出身のスペシャリストですから、内容も大変参考になるものと、私も期待しております。もう一方は京都の塩見副部会長ですが、「試行錯誤の経営論」ということで、以前ボディショップレポートの誌上に1年間連載されました。既にご存知の方もいらっしゃるかとは思いますが、裸一貫で始めた商売がここまでなったかという、大変興味のある面白い話が聞けるのではないかと思います。
折角のチャンスですから、色々な方と交流を深めて横の連絡を取り合いながら、業界の発展に努めていきたいと思います。

第1部「高張力鋼板の修理方法、理論と現実」
講師:松 岡 基 生(福井)
 
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  (講演要旨)

*背 景

福井県から参りました松岡でございます。今回初めて四国の地を踏みました。私の会社は、少人数の事業所で私もフロント業務から板金作業、塗装作業といろいろ担当しています。
さて、1990年代半ば、地球温暖化防止、即ちCO&#8322;削減、燃費をよくするために車の軽量化が進み、高張力鋼板やアルミ合金などが自動車の骨格部や外板に採用されました。アルミの場合リサイクル性は非常に良いが、コスト面から自動車メーカーは、高張力鋼板の方を開発して来ました。
さらに、平成8年位から50キロ走行時の衝突安全性基準に対応するため、車体の強度も保てなければいけないということで、車体の軽量化および衝突安全性の向上というこの相反する条件をクリアするため、更に硬い超高張力鋼板が採用されてきております。同じ強度なら板厚を薄くできる。強度を落とさずに軽量化できる。という高張力鋼板の有効性があります。
高張力鋼板とはいったいなんぞやということで、今までボディの中に使われていた鉄板・軟鋼板は、引っ張り強さが270Mpaから330Mpa。これが従来使われていた鋼板ですが、高張力鋼板は、引っ張り強さが、340Mpaから570Mpa。さらに780Mpa以上を超高張力鋼板といいます。
所謂ハイテン材といわれている、外板に関しては340Mpa以上、内板骨格に関しては490Mpa以上を一般に高張力鋼板と呼んでいます。
これらは、主にフロント・サイド・メンバ、フロントピラー、センターピラーなど、主にキャビンを守るために最近の軽自動車などにも大変多用されています。
高張力鋼板というのは、衝突時に変形しますが、キャビンが潰れる前に多くの衝撃エネルギーが消耗されてしまうということでキャビンの安全性を保っています。更にこの上がありまして、センターピラーの中間、ここに使われているのが、1480Mpa。加熱した鉄板にプレスをかけてから急冷して作っていくのですが、どの位かといいますと1mm&sup2;に150kg、1Cuにしますと15tに耐える強度があるといえます。
最近では、バンパーのリインホースなどにも使われていて、当ると裂けるくらい硬度が高く、すごいのが出てきたなと思いました。

*軽量化、強度向上に寄与する技術

軽量化、強度向上に寄与する技術としてテーラードブランク接合が採用されています。
これは、板圧と強度、めっきの異なる材料を適材適所に配置して接合し、接合した状態で、プレスをかけて冷やす方法で製作します。強度の必要な部位には高強度鋼板で薄肉化して軽量化ができ、効率よく衝撃を吸収し、潰れる部分は潰れる、耐える部分は耐える、というような構造です。
塞ぎ方ですが、溶接の部分は、レーザー接合や、マッシュシーム接合を採用しています。レーザー接合というのは、そのまま言葉通りレーザーで接合するのですが、接合点が判り難くなっています。よって、外に見える部分はだいたいレーザー接合になっています。マッシュシーム接合というのは、平らな鉄板を重ねて両側からローラーで圧着して接合する方法をいいます。フロント・サイド・メンバなども部分部分で厚さが違い、効率よく潰れて衝撃を吸収します。
ハイドロフォーム成型法というものですが、外からプレスして、中から水などの液体ですごい圧力をかけるときれいな形になります。溶接点は全くないですし、液体で押し出しますから、複雑な形ができます。深絞りというか、絞って形を変えて強度を持たせる。センターピラーなど乗員を衝撃から守る部材にも使われています。

*高張力鋼板の性質から注意する点

1)内板骨格

高張力鋼板の修理で注意すべき点は、弾性限界が高いために、引っ張ると戻ってしまうので、先に決めてしまうとスプリングバックで車の形が変わってしまう。それから再衝突の際の強度が保てないので、加熱修理はできるだけ避けたほうがいいです。メーカーは潰れる部分は潰れる、耐える部分は耐えるようにトータルで設計しているので、保って欲しいところが潰れてしまうと、SRSのセンサーが付いていた場合、ちょっとした衝撃でSRSが不必要に作動するということがあります。
高張力鋼板は、非常に硬いですから高張力鋼板に対応したカッターを使用すること。最初の頃は意識せずにピラーとかドリルとかで揉んでいたのですが、錐を10本ぐらい並べて、2〜3発ぐらいですぐに切れなくなってしまいまた砥ぎ直すといった時間の浪費をやっていました。今はドイツ製の高張力鋼板対応のスポットカッターを使っていますが、裏の鉄板を傷めずに済みますし、時間の短縮にもなっています。ただ、980Mpaを超えるとたぶん普通のスポットカッターでは効かない場合があります。そうすると最後はベルト・サンダー等で取るとよいでしょう。
次にカットしてつける時、超高張力鋼板の場合スポット溶接には充分な加圧と電流が必要です。当然硬いですから2000N、おおよそ200sf以上の力で加圧しないとよいナゲットができません。
もし加圧が弱いと広い面積に電流が流れてしまって有効なナゲットができない。逆に、加圧が強くても接触抵抗が下がるわけですから更に大きな電流が必要です。電圧は一定ですから、発熱量は抵抗値と電流の二乗に比例するわけですが、抵抗値が減ると発熱量も減ってしまい、弱い電流ではいくら加圧してもよいナゲットができません。8000A以上で0.2〜0.5秒以内の短時間で加圧・加熱・冷却してきちっとしたナゲットを作る。また表面からはナゲットの状態は分かりませんので必ず溶接状態をチェックしてください。もし、能力不足と思われる場合はプラグ溶接に切り替えてください。
高張力鋼板というのは非常に微妙な温度管理の中で作られていますから、炭酸ガスアーク溶接ですと大体900℃以上になる。そうしますと部材の性質が変わってしまい、脆性というもろさが出てきます。そこからプラークが出たりして強度不足になります。ですから、高張力鋼板にあったワイヤーを使用し、アルゴン系ガスやMOガスを使用します。
先ほど、テーラードブランク接合といいましたが、フロントサイドフレーム等の強度を保って欲しいところに溶接が入ってしまうともろくなってしまうので、各メーカーのボディ修理書に従い、ロケーションホールなどから決められた距離のカットポイントで切ってください。また、再衝突の時に設計時の強度が保てず、乗員にとって危険なことになりますので、特に鋭角的な破損がある場合は無理に修理せずに取り替えてください。

2)外板パネルにおける高張力鋼板

最近の車は歩行者保護といいますか、フロント部分は人と衝突したときに一旦ボンネット等で受ける構造になっていて、フードはすごく薄くなっています。最近ではコアサポートの上部が無かったり、フェンダーエプロンのかなり上の方にフェンダーがあってつけるときにペラペラだったりするのはそのためです。
以前、そういった事に無頓着だった頃にボンネットの小さなえくぼを裏からチョンチョンと叩いて整形しパテで埋めて仕上げたことがあったのですが、最後に赤外線で炙ったときにパテが収縮し歪みが発生しボコンと凹んでしまい、3回ぐらいやり直すはめになりまして、お客さんには最初2日位でと言っていたのですが、1週間かかってしまったことがありました。
修理時の3大原則として、過剰な熱をかけない。青熱脆性が400℃位なのですが、これを超えますとドアパネル等の鉄板は張りが出ません。サンディングなどはもともと薄いので、摩擦熱に注意して下さい。低温で低収縮性の高いパテを使う。強制乾燥時の温度やポリッシングの時も摩擦熱にも十分注意して下さい。
ショックを与えない。ゆっくり引っ張るというような修理をする。スライディングハンマーで引っ張ると伸びが発生してしまいます。
塑性変形を起こさない。引っ張っている途中でハンマリングをすることがありますが、板金の上手い人はいいのですが、ハンマーの角などで歪みが出てしまうことがあります。そういった場合には歪みの出にくい絞りハンマーやプラスチック、木ハンマーを使い新たな歪みを起こさないようにすることをお勧めします。
不用意に修正しトップコートをした後で不具合(歪み)に気付いたとすると、また最初からやり直さなければいけないから、大きな時間のロスとお金のロスということになります。

*まとめ

骨格修正
1.構造や損害箇所の適正な修正方法を調べる。
2.部材の特性を理解して修正する。
3.適正な機器、工具を使う。
4.溶接時の温度に注意する。
5.強度が損なわれていないかチェックする。

外板パネル修正

1.一貫した温度管理(非接触型の温度計などが有効的)
2.コンデンサースタッド、高張力対応ワッシャ
3.ショックを与えず、プーラー等で引き作業する。
4.高張力鋼板対応の低温・低収縮パテを使用して整形する。
5.新技術「はんだ君」、「プルサークルリペア」など。
補足資料: 高張力鋼板の修理方法、理論と現実

第2部「試行錯誤の経営論」
講師:塩 見  淳(京都)
 
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  (講演要旨)

「京の都から参りました塩見です。私の会社の概要は、車体整備専業で、たまに中古車を売ったり車検等を受けたりもしますが、9割以上が板金塗装オンリーです。昭和63年に開業、平成4年に法人化しました。現在、法人設立後16年、第17期を迎えております。」を皮切りに、昭和55年の4月この業界に入り修行時代を経て、約20年前に独立し、色々な勉強をしながら現在に至るまでの紆余曲折についてお話した。

*就 職

この業界に入り感じた事、現在でもそれが自社の経営に大きな影響を与えている話。

*独 立

独立を目指したきっかけ、その時考え方、受取を転々としながら商いを広げていったこと、社員を雇うようになって感じたこと。

*自社工場

実際自分の工場を持って経験したことや、世間知らずで大失敗し転々としていたころの体験。

*停 滞

夢にまで見た自社工場での経営の難しさ、先輩から「経営にも技術が必要なのだ。」と教えられ、勉強に通うが、なかなか思うようにうまくいかなかったこと。

人に悩み、仕事量に悩み、お金に悩んだ話。

*発 展

組合を通じてたくさんの師匠に出会い、いろんなことを教えていただいたこと。
ようやく何かが見えるようになり、会社で取り組み始めた話。
思考錯誤の末自分なりに考える「人・物・金」の考え方。
これらの実際の体験談を約一時間半に渡り話した。

*おわりに

「楽しくて、やりがいがあって、1円でも多く分配できるような会社を作っていこう。」というのが、私の会社の経営理念でありまして、その目標が、「京都で一番の板金屋になろう。」という夢を掲げて頑張っています。
これはあくまでも自分で考えて20年間やって来たことで、決して自分が正しいなどと思っていませんし、すごいとも思っていません。
まだまだ入庫にも困っていますし、資金繰りにも困っています。良い時ばかりではなく、去年1年は創業以来始めて数字を落としました。
一生懸命頑張っていても、仕事が入らないときは本当に入りませんでした。生意気にも皆さんの前でお話させていただきましたが、私も私の会社もまだまだ未熟です。皆さんと共に学び、元気な会社を築きたいと思っておりますので、どうぞ今後ともよろしくお願い申し上げます。
また、組合ならびに青年部会の様々な行事で皆さんとお会いできることを楽しみにしております。

4.閉会挨拶

(挨拶の要旨)

愛媛車協理事 玉 井 良 一

指導教育副委員長の玉井でございます。本日は愛媛県青年部会のために遠路遥々日車協連青年部会の方々、近隣の県の方々、ご来県いただきましてありがとうございました。また、貴重な講演を聴かせて戴きまして、大変勉強になりました。
私は、愛媛の青年部の人たちと、青年部立ち上げの時から一緒に努力してまいりましたが、なかなか部員が増えません。経営者の2世の方々が多数おられるのですが、青年部に参加させていないのです。その悩みをずっと、山本青年部長から相談を受けてきましたが、組合活動がもっと活性化して、組合員がどんどん儲けたら青年部会員も増加すると思います。収益を上げる経営方策をもっと真剣に考えていかなかったら、業界は先細りしていくばかりだと思います。
本当は今がチャンスだと思います。だんだん車の修理が難しくなって、普通の技術では直らなくなって来る。私は「自動車工業新聞」と「日経」とを必ず目を通すようにしていますが、日本の車の中では新型のGTRなど、修理の出来る工場が限定されます。超高張力鋼板、アルミ、それにカーボンを使ってフレームが造られています。
自動車の構造も変わってきて、技術力がなければ直らなくなっています。ですから我々技術屋の時代なのです。今までいい加減にやっていた方たちはこれから商売やっていけなくなると思います。それが先ほどの加圧式スポット、私は1番最初に飛びつきました。何故、超高張力鋼板のパネルを溶接したときに付かないのかということをこつこつ自分で勉強してやってきました。それを皆さんがいち早く勉強しているというのは、大変うれしく思いました。もっともっと難しくなって我々の時代が来ると、私達の時代にしていこうと思います。
 
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 ● 編集後記 ●
 
  新潟での青年部研究会を終えて、居酒屋で昼食??している時の出来事で あった。S氏より、今度の幹事会は松山でやらないか?なんて提案が突如持ち上がる。当然講演会も行う!と言う事で。元々、幹事が地方に出向いて、日車協青年部会の活動をアピールして回る。と言うのは、私の持論でもあったので、断る理由はない。が・・・・・・・・・・・・・
瞬間的に私はパブロフの犬のようになって、よだれを垂らし・・・・・・、でなくて、瞬間的に頭に浮かんだのは、「はたして人が集まるだろうか?」であった。が、しかし、四国4県から参加者を募ると、何とかなるだろう!と言う事で、次の瞬間に快諾したわけである。 
準備に取り掛かり、まず行った事が香川への出張である。組合の忘年会に押しかけ、この講演会をアピールして回った。なぜなら、香川は日車協青年部会には加盟していないものの、四国でbPの青年部であるからだ。手ごたえを感じつつ松山へ帰る。高知と徳島は、強力な助っ人、賛助会員の企業の皆様にお願いして募集して頂いた。
さて問題は愛媛である。かねてより、青年部(私)の方針に大きな不満をお持ちの方々もいらっしゃる中、(あくまで私の責任でございます)人集めは出来るのだろうか??と言うのが正直な所であった。
出て来る人数が私の通信簿!と考え、さて何点頂けるのだろうか??私の髪の毛が抜け落ちる前に跡継ぎを作って引退できるのか??結果次第で理事としての責任は取るべきか??等と言う事を考えつつ、準備を行う。準備と言っても、講演は人任せ、会場は会館任せ、段取りは事務局任せで至って簡単、これなら次は日本中何処ででも簡単に出来るだろう!!と言うのが正直な感想である。

実際の講演会については、この記事のとおりで、皆さんのお陰を持ちまして、参加者の皆様には大変有意義なものになったのではないかと自負しております。香川、徳島、高知の組合活動にも多少でもお役に立てたのではないでしょうか。日車協青年部会の今後のあり方についても、大きな影響を持つものとなればとも思います。そしてわれわれ愛媛は、今回の講演会をきっかけに、いかに青年部活動を行っていくか、今後が大切だと思っております。
今回の講演会に際しまして、講師をして頂いた松岡様、塩見様、幹事の皆様、日車協ならびに愛媛の事務局の方々、各方面の協力会社の方々、そして藤坂理事長に、心より、深く深く感謝とお礼を申し上げます。

ありがとうございました。

愛媛県自動車車体整備協同組合
青年部長   山本 勉
 
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